"Повысить эффективность бизнеса в компании «РУСАЛ» нам активно помогает внедрение производственной системы" - Сергей Шишкин, руководитель группы по развитию производственных систем ВгАЗ ОК Р

На вопросы отвечает Руководитель группы по развитию производственных систем ВгАЗ ОК РУСАЛ Сергей Шишкин.

 

«ВолгаПромЭксперт»: Сергей Юрьевич в чем суть Производственной системы внедряемой в компании «РУСАЛ»?

Сергей Шишкин: Производственная система — прежде всего философия, отношение человека. Другое дело, как эту философию заставить работать практически. Проект стартовал полтора года назад, когда из-за кризиса резко упала цена на алюминий, поэтому цели вполне конкретны — снизить себестоимость продукции и повысить общую эффективность компании.

«ВолгаПромЭксперт»: Некоторые предприятия «Русала» ведь и раньше самостоятельно занимались созданием производственных систем и добивались роста производительности труда. В чем разница между старым и новым подходом?

Сергей Шишкин: В том, что подход здесь довольно простой и универсальный: мы ставим цели бизнеса, рисуем некую идеальную картину и создаем культуру постоянных усовершенствований, направленных на изменение мышления людей, на устранение производственных потерь.

Для этого необходимо выстроить сквозной поток — от готовой продукции, которая нужна нашему заказчику, до обслуживающих операций. Посмотрели, какие есть проблемы во всех звеньях производства, сформулировали общую проблему и общую цель — это качество.

«ВолгаПромЭксперт»: И как повышение качества при внедрении производственных систем выглядит на практике?

Сергей Шишкин: От качества в конечном итоге зависит и производительность. Ведь что такое качество? Это не только качество готового продукта, но и качество входящего сырья, качество операций, качество передачи информации. Мы назвали все эти составляющие качеством и начали анализировать потоки. Вот литейное отделение. Сколько металла туда приходит в сутки? Сколько там стоит литейных агрегатов? Смотрим их производительность. Оказывается, для того чтобы переработать это количество металла, по расчетам, достаточно меньшего количества агрегатов. А почему мы использовали большее?

Есть проблемы с поставками, то есть приходит металл разных сортов, поэтому приходится на низшие сорта использовать один литейный агрегат — периодически его включать-выключать. Кроме того, поставки могут быть нестабильны: в одну смену можем привезти весь необходимый объем металла, а в другую — не привезти. От этого мощности тоже неравномерно загружены. Наконец, проблема с качеством возникает и на самих литейных агрегатах, из-за чего приходится переплавлять металл. Это связано с неупорядоченной работой в литейном отделении. Опять же, у отделения план, они стараются сделать что-то быстрее и в итоге на качество не всегда обращают достаточно внимания.

И так по всей цепочке. Допустим, мы сформулировали требования, которые литейное отделение должно выставить электролизному производству. Смотрим, что происходит там. Там определенное количество электролизеров, в принципе все одинаковые, люди используют одни и те же инструменты, одно и то же сырье. Но почему-то получается разная сортность. Значит, какие-то операции выполняются по-разному, существуют какие-то разные подходы, есть какие-то проблемы, которые мы не видим.
«ВолгаПромЭксперт»: Может быть, все дело просто в нарушении технологического процесса?

Сергей Шишкин: Как показывает практика, многие из этих проблем не связаны с нарушением существующих технологий, или с плохой производственной дисциплиной. Дело в том, что технология описывает довольно широко какие-то границы, регламенты процесса. Но вот вопрос, сможет ли по этой технологии работать конкретный оператор, знает ли он, в конце концов, как лучше держать инструмент? На какие мелочи ему надо обращать внимание, как контролировать качество в процессе работы? Это нигде не прописано.

Вот такими вопросами мы начали глубоко заниматься с апреля прошлого года. И сейчас эта сквозная система. И, безусловно, результаты есть. Например, участок по производству силуминов. Раньше этот участок производил продукцию 40% от своей проектной мощности. При этом были случаи производства несоответствующей продукции. Было принято решение создать здесь эталонный участок. Была сформирована команда. Собрались на этом участке и начали изучать текущую ситуацию – почему именно так, а не по-другому, что мешает и т.д. И шаг за шагом начали устранять потери, стандартизировать работу операторов, внедрять усовершенствования. В итоге этот участок организован как целостная ячейка производства – процесс выстроен здесь от начала производства продукции до отгрузки внешнему потребителю. Результат: полностью исключена транспортировка готовой продукции, снижены потери, увеличили производительность, и за все время работы участка не было ни одной рекламации от потребителя.

«ВолгаПромЭксперт»: Скажите пожалуйста, на Ваш взгляд, что является основным фактором эффективного внедрения и использования производственных систем на предприятии?

Сергей Шишкин: Одним из основных факторов, повлиявших на результат – это вовлеченность персонала работающего на данном участке. И главное — у нас появились люди, которые понимают, как использовать подходы производственной системы, как достичь результата. Теперь наша основная задача разработанные эталоны сделать стандартом для всего предприятия.


Источник