Бизнес-система Русала: в приоритете – сокращение цикла производства продукции и доставки ее потребителю

Сокращение цикла производства готовой продукции и доставки ее потребителю стало основной темой заседания Управляющего комитета по бизнес-системе РУСАЛа, которое прошло в Красноярске.

На фото: Участники Управляющего комитета по бизнес-системе РУСАЛа в комнате производственного анализа
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала. 

В его работе принимали участие топ-менеджеры Компании во главе с Генеральным директором Владиславом Соловьевым, руководители дивизионов, предприятий, литейных производств, а также представители компании «Базэл».

Участники заседания в ЛО №3 КрАЗа ознакомились с проектами БС, которые были реализованы в 2011-2015 гг. Они, в частности, были направлены на увеличение производительности литейных агрегатов с 8 до 10 тыс. тонн, снижение времени переналадки оборудования, стандартизацию технологических операций. Но данные улучшения проводились без учета требований потребителей и не сохранялись на рабочих местах. В этом году изменили подход и пошли именно от требований потребителей по ритмичности потребления.

– Мы постарались разобраться в требованиях потребителей и максимально приблизиться к ритму работы наших клиентов, – рассказал Александр Баранцев, директор департамента оценки эксплуатационной готовности оборудования и логистических проектов ДРП. – В итоге на литейном агрегате № 5 мы добились целевого времени переналадки по всем видам сплавов. В августе был проведен эксперимент в рамках проекта «улучшения в цепочке поставок металла клиентам компании». В результате мы смогли сократить горизонт планирования для нашего клиента со 110 до 60 дней и иметь в порту Санкт-Петербурга всю номенклатуру, которая была заказана потребителем при сохранении находящегося там объема.

Следующим этапом работы стало ознакомление членов УК с проектами улучшений участников программы «БС 250» и кайзен-команды завода на ключевых участках производства. Был охвачен весь процесс от доставки жидкого металла из корпусов электролиза до отгрузки готовой продукции на склад. В частности, они осмотрели рабочее место шихтовщика на потоке производства плоских слитков, где в результате внедрения улучшений время приготовления расплава сокращено с 340 до 300 мин. А решение ряда проблем по качеству плоских слитков при литье на рабочем месте ЛА №5 позволило снизить количество брака на 20,7 тонны в месяц.

Ряд нововведений внедрен и на участке резки и обработки слитков на пиле Sermas. Ранее здесь были выявлены проблемы, которые приводили к загрязнению слитков, и рабочая группа программы «БС 250» смогла решить их, реализовав несколько кайзенов. Участники заседания побывали на складе легирующих материалов, который организован в непосредственной близости с основным потребителем лигатуры – ЛО-3. Ранее материалы поставлялись на отдельный склад в 4 км от завода. Проанализировав точки потребления, пришли к выводу, что более 90 всех легирующих материалов потребляется именно ЛО-3. Перенос склада позволил сократить затраты на дополнительную транспортировку и высвободить складские помещения.

В ЦКРЭ участники совещания ознакомились с ходом работ по проекту «Увеличение жизненного цикла электролизера до 2200 суток». Здесь установлены стенды для выставки стенок, для подготовки и сварки фланцевого листа. Организован участок ремонта домкратов, который интегрирован в процесс ремонта анодных рам.

Знакомство с проектом «Увеличение жизненного цикла электролизера до 2200 суток» продолжилось в ЭП-2, где он реализуется. Единый подход к оценке качества электролизера у эксплуатационного и ремонтного персонала позволяет снизить количество отклонений на всех этапах жизни ванны более чем в два раза. За счет снижения времени операции гашения и демонтажа газопламенной аппаратуры на 12 минут, применения двух пятитонных ковшей во время пуска, использования погрузчика для снятия рифленочных плит и других улучшений в операционной деятельности, а также построения стандартизированной работы время пуска электролизера удалось снизить со 102 до 50 минут. А за счет применения автоматического алгоритма управления электролизером в пусковой период расход электроэнергии снизился на 7 кВт*ч на тонну.

Итоги увиденного члены УК подвели в комнате производственного анализа. Было отмечено, что весь кадровый резерв Компании должен владеть методами и подходами бизнес-системы. Программа подготовки кадрового резерва «БС 250» будет ежегодной, при этом выпуск специалистов, прошедших полный цикл обучения, будет составлять 10% от всего числа кандидатов.

Среди приоритетов дальнейшей работы названы создание оптимальной системы управления ремонтным и эксплуатационным персоналом, что позволит обеспечить выпуск и доставку качественной продукции в соответствии с требованиями клиента, развитие клиентского сервиса и повышение операционной эффективности путем выстраивания цепочки поставок.

– Очень многие наши проекты начали фокусироваться на теме качества, – отметил Генеральный директор РУСАЛа Владислав Соловьев. – А сейчас перед нами стоит еще одна важная задача: улучшение цепочки поставок, оптимизация и снижение времени протекания процесса от получения заказа до доставки продукции до двери потребителя. В следующем году эту задачу надо начинать решать практически. Наша конечная цель – это lead-time: клиент запросил – клиент получил.

Виктор ЗИМИН, Фото Ирины БЕЗРУКОВОЙ


Источник