Производственная Система ОАО «КАМАЗ-Металлургия»

Линара ИСХАКОВА
Журнал «Компаньон», 2009г. 

 

Как и в других камазовских подразделениях, в ОАО «КАМАЗ-Металлургия» маховик Производственной системы закрутился не сразу. Вначале было слово (обучение), от которого сравнительно быстро перешли к делу. Сегодня вопросы «Что? Как? Почему?» – этап, давно пройденный. Каждый рабочий знает основные инструменты производственной философии Лин. Один из них – эталонный участок.

 

Первый проект по созданию эталонного участка корпоративного уровня в ОАО «КАМАЗ-Металлургия» открыли в производстве стального литья – на автоматической формовочной линии SPO-1. К работе приступили в самом начале года. Создали рабочую группу, наметили цели. Сегодня здесь уже могут поделиться опытом и рассказать о положительных результатах.

Стоит отметить, объектом для развития производственной системы формовочная линия SPO-1 стала не случайно. Стальной корпус всегда отличался солидным портфелем заказов. На этом фоне частые простои, серьезный процент по браку и низкая производительность этой линии казались особенно неутешительными. Не говоря уже о перерасходе дорогостоящих материалов, энергоресурсов, о трудозатратах… Словом, SPO-1 была слабым звеном во всей цепочке создания ценности. Такое положение вещей все больше подталкивало к преобразованиям.

Сергей ГАРАНИН, начальник производства стального литья ОАО «КАМАЗ-Металлургия»:

— Чтобы увидеть и искоренить проблему, начали с картирования потока создания ценности. Анализ работы линии показал причины простоев. Свое дело сделала статистика – проанализировали, какой оператор сколько брака производит за смену. Каждый получил рабочий портрет в цифрах и фактах допущения брака. Дали шанс исправиться. Срок – ровно неделя. Последующий анализ работы показал положительную динамику.

С тех пор каждую среду рабочая группа по созданию эталонного участка встречается с руководителями и специалистами литейного завода. Обсуждают результаты недели, знакомятся с новыми предложениями, рассматривают отклонения в работе, разрабатывают мероприятия по их устранению, определяют сроки для выполнения текущих задач. По новой производственной философии трудности воспринимаются как сигнал, как руководство к действию. Каждая озвучивается на собрании в Гембе (на производственном участке), вносится в протокол, назначаются ответственные. Под рукой всегда стенды с целями, задачами, циклом «PDCA» — планируют, делают, контролируют, улучшают.

Сергей Гаранин:

— Сейчас большинство рабочих воспринимают с энтузиазмом работу по созданию эталонного участка — не по команде и призыву сверху, а по собственной инициативе. Значит, есть понимание, что Производственная система необходима. Ведь компания должна сохранять конкурентное преимущество на рынке, выпуская востребованный продукт.

Конечно, организовать эффективное рабочее пространство невозможно без опыта операторов, формовщиков. Эти люди в составе функциональной группы, и без них не обходится ни одна встреча. «А что, если сделать по-другому…» — предлагает формовщик. «Попробуем и к следующей встрече оценим результат», — поддерживает начальник производства. И результат (положительный или отрицательный) действительно оценят — через неделю, в среду, в 10 часов.

Почти год эффективной работы эталонного участка на корню разбивает все скептические мысли. Работают тут не для галочки, иначе был бы такой результат?

В начале года здесь определили основные цели: не пропускать бракованных форм под заливку; повысить такт автоматической линии с 43 форм в час до 53 форм (в I полугодии), с 53 форм в час до 75 форм (во II полугодии); подать и реализовать каждым рабочим не менее двух Кайдзен-предложений.

Все они на сегодняшний день выполняются: случаи пропуска бракованных форм под заливку не выявлены, количество несоответствующих форм снижено до 3,4%. А такт автоматической линии сейчас составляет 54 формы в час.

Есть и четвертая важная цель — снизить уровень внутреннего и внешнего брака по отливкам «суппорт» и «кулак поворотный» на 15%. На долю этих позиций приходится 70% от общего объема внешнего брака ПСЛ. Учитывая большие потери, искоренять проблему решили именно с них. Полностью изменили технологию заливки, что позволило проследить положительную тенденцию – уровень брака снижается. Судя по серьезному настрою команды, к концу года все намеченные показатели будут выполнены. Но это не самое главное, главное – эффективная работа производства с минимальными потерями. Как отметил Сергей Гаранин, в следующем году эти цели сменят другие. А опыт эталонного участка на линии SPO-1 будет подспорьем в дальнейшей работе. Специалисты уже приступили к созданию очередного эталонного участка. В скором времени таким же образцовым станет участок заливки в литейном цехе №1.

Ирина КРОХМАЛЬ, начальник отдела по развитию Производственной системы ОАО «КАМАЗ-Металлургия»:

— У всех успешных команд по развитию Производственной системы есть отличительная особенность. Это руководитель, который стал лидером для своей функциональной группы и работает плечом к плечу с коллегами. На примере эталонного участка на SPO-1 могу сказать, здесь есть командный дух, и это ценно. Они стараются найти источник проблемы, решить ее. На ситуацию смотрят с точки зрения всего потока создания ценности, ведь формовочная линия является поставщиком для последующего звена, и конечное качество отливки зависит от всех. Здесь можно проследить ростки новой производственной культуры.

Если спросить любого руководителя, который хоть раз сталкивался с внедрением чего-то нового, что было самым сложным, в большинстве случаев ответ будет однозначным. Как убедить людей в необходимости преобразований? Этот вопрос в ОАО «КАМАЗ-Металлургия» уже снят из числа актуальных. Опираясь на передовой опыт предприятий по методике Lean Production, компания проходит свой путь развития. На сегодняшний день на литейном и кузнечном заводах создано 43 эталонных участка, два из них сертифицированы на соответствие Требованиям к эталонному участку производственной системы «КАМАЗ-Металлургия». Восемь участков носят название «эталонный участок корпоративного уровня». А это значит, что работа под контролем топ-менеджмента, и каждый участок – индикатор всей Производственной системы «КАМАЗ».


Источник