Сокращение времени изготовления заказов и доставки их клиентам на САЯНАЛе

Сокращение до минимума времени изготовления заказов и доставки их клиентам стало главной темой заседания Управляющего комитета по бизнес-системе РУСАЛа на САЯНАЛе.

Фото: Начальник ОРПС САЯНАЛа Дмитрий Василовский демонстрирует на макете идеальную схему – принцип единичного потока металла в плавильно-прокатном производстве

Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.

 

Клиент хочет побыстрее

С каждым годом конкуренция на мировом рынке алюминия и продукции из него становится более жесткой. В частности, для российской фольги постоянно возникают новые барьеры в Европе, Америка также не всегда благосклонно относится к нашим поставкам. В такой ситуации Компания более пристальное внимание обратила на внутренний рынок. Сегодня на него поставляется около половины произведенной в Саяногорске фольги, но в ближайших планах САЯНАЛа – увеличить сегмент российского потребителя до 60%. Тем более что при прочих равных условиях с иностранными производителями у фольгопрокатчиков РУСАЛа есть ряд конкурентных преимуществ: предприятие находится ближе к потребителю, а значит, может оперативно выполнять заказы и доставлять их покупателю. А реализуемые на заводе проекты бизнес-системы позволяют добиться высокого качества саяногорской фольги.

Данные вопросы и обсуждались на заседании УК по бизнес-системе РУСАЛа, в котором участвовали топ-менеджеры Компании во главе с Генеральным директором Владиславом Соловьевым, руководители Упаковочного и Алюминиевого дивизионов, представители холдинга «Базовый Элемент», сотрудники департамента развития и обучения производственной системе ДРП.

Лучше меньше, да лучше

Сокращение сроков изготовления заказов и снижение уровня незавершенного производства (НЗП) – такие ключевые направления развития определил Управляющий комитет по БС для САЯНАЛа. С 2013 года здесь реализуется проект «Организация единичного потока прохождения металла в производстве». Работа над ним началась с создания концепции идеального производства, которая предусматривает функционирование литейного и прокатного отделений в единичном потоке с минимальными межоперационными запасами. На заседании членам УК была представлена хронология развития проекта.

– Первой проблемой, с которой в 2013 году столкнулась рабочая группа, было перепроизводство, – рассказал директор по производству САЯНАЛа Андрей Анкудинов. – При потребности прокатного отделения (ПрО) 120 тонн заготовок в сутки производительность плавильного отделения (ПлО) составляла 150 тонн. Соответственно, первым шагом было исключение перепроизводства и организация выпуска такого объема металла, которое необходимо прокатному отделению. Для этого НЗП было разделено по направлениям дальнейшей переработки, по каждому из них определены нормативные объемы и налажен мониторинг. При превышении нормативных объемов НЗП литейное оборудование останавливалось для проведения технического обслуживания.

Следующей проблемой стали длительные переналадки в плавильном отделении. Для сокращения времени замены валков кристаллизатора и насадки участники проекта разделили элементы переналадки на внешние и внутренние, внедрили улучшения для исключения потерь при проведении внутренних элементов. Для закрепления полученных результатов разработали стандарты.

Очередная проблема в ПлО была выявлена в 2014 году при отработке переналадок – переходе со сплава на сплав: оказалось, что использование рулонов со смешанным химсоставом приводит к повышению НЗП. После тщательного изучения процесса были определены оптимальные углы наклона печей и миксеров для сокращения объема «болота» и проведены эксперименты по переходу со сплава на сплав без переходных рулонов.

Функционирование единичного потока подразумевает безотказную работу оборудования. Соответственно, следующей задачей стала организация стабильной работы прокатного стана. Благодаря ряду мероприятий было произведено сокращение времени переналадок в прокатном отделении.

2015 год посвящен формированию оптимальных объемов межоперационных запасов литейного и прокатного отделений. Незавершенное производство разделено на производственные, страховые и буферные запасы. Склад литой заготовки разделен на зоны: литой заготовки, остывания рулонов после отжига и хранения страхового запаса. В зоне остывания рулонов установлены вентиляторы для сокращения времени охлаждения металла.

Таким образом, улучшения, реализованные с 2013 года на САЯНАЛе, позволили приблизиться к поставленным проектом целям.

Важно каждое звено

После презентации проекта члены Управляющего комитета непосредственно на производстве изучали, насколько эффективно действует выстроенная модель.

Плавильное отделение – первое звено в процессе изготовления заказа. Стратегической целью предприятия является повышение гибкости ПлО, которое производит литую заготовку для дальнейшей ее переработки в прокатном отделении. Реализуемые здесь в рамках бизнес-системы проекты улучшений направлены на сокращение партий запуска рулонов литой заготовки и работы строго под потребность прокатного отделения, а не на склад.

Следующий участок – шлифовки и сборки валков, потребителями которого являются прокатное и плавильное отделения. Из-за изменения в 2015 году корзины заказов (объем производства тонкой фольги толщиной 6-7 микрон увеличился с 6 до 10 тонн в сутки) количество перевалок возросло в два раза. Сократить время шлифовки и сборки рабочих валков удалось благодаря внедренным кайзенам.

В прокатном отделении для управления межоперационными запасами при движении рулонов по потоку был применен принцип FI FO, внедрен монитор визуализации запасов. Все это дало положительные результаты.

– Оперативная информация – объемы запасов, эффективность работы оборудования, скорость прохождения заказа и целевые показатели предприятия – теперь собрана в комнате производственного анализа (КПА), – рассказывает управляющий директор САЯНАЛа Геннадий Гаманович. – Каждое утро руководители подразделений докладывают здесь о проблемах за истекшие сутки, мы оперативно их рассматриваем и ставим задачи и сроки по выполнению. Одно из основных требований – выпуск готовой продукции с такими характеристиками и уровнем качества, которые предварительно согласуются с нашими потребителями.

При этом требования клиентов постоянно растут, и над их удовлетворением САЯНАЛ работает постоянно. Так, на предприятии запущен пилотный проект, цель которого – проведение ежесменного мониторинга внешнего и внутреннего брака по единицам оборудования, а также стандартизация параметров технологического процесса с выводом информации по отклонениям на каждой единице оборудования. Для этого на прокатном стане установлен монитор, который подключен к системе управления рабочего центра (РЦ). Проведен анализ основных технологических параметров. Налажена обратная связь с оператором стана по возникающим проблемам на оборудовании. При выявлении проблемы предусмотрена оперативная остановка оборудования для устранения неполадок и несоответствий.

– В настоящий момент время выполнения заказа для российских клиентов САЯНАЛа составляет 27 дней: 13 – непосредственно производство, плюс 14 дней доставка по России. Если продукция идет на экспорт: 13 дней плюс 45-60 дней доставка. В Канаду – плюс 80 дней в пути, – подвел текущие итоги директор по развитию производства РУСАЛа Дмитрий Бондаренко. – Но работа продолжается. Теперь мы видим, куда движется завод, над чем он работает. Предприятие планирует повысить гибкость плавильного отделения, увеличить производительность оборудования, далее сокращать страховые запасы. Думаю, что наши замечания и предложения помогут саянальцам правильно определить новые целевые показатели и достичь их, – подчеркнул он.

В целом члены УК отметили значительный рывок в развитии бизнес-системы на САЯНАЛе. Впрочем, ряд направлений требует особого внимания. Например, в КПА необходимо визуализировать политику завода и Компании. Чтобы каждый входящий в комнату мог наглядно получить информацию о том, куда движется предприятие, какие есть улучшения, над какими кайзенами идет работа в текущий момент, какие существуют проблемы и как они решаются. В таком случае даже новичок сможет вникнуть в суть дела и, не исключено, предложить свои варианты решения проблем. КПА должна стать своеобразной комнатой переговоров, где менеджеры и производственники будут совместно работать над решением общих проблем.

– Надо визуализировать всю цепочку от получения заказа до его поставки потребителю, – предложил операционный директор дирекции по сбыту Сергей Бельский. – Каждое подразделение будет знать, какое оно звено в этой цепочке, что от него зависит. Какое-то отделение быстро делает продукцию, а потом она лежит, ждет, пока следующее подразделение передела выполнит свою часть работы. Каждое звено должно видеть, кто задерживает, тормозит процесс. Все должны понимать, что они идут к единой цели.

Тянуть, а не толкать

В ходе обсуждения увиденного на САЯНАЛе члены УК высказали и некоторые другие замечания. Одно из них касалось компьютерного табло, установленного в прокатном отделении, которое показывает состав НЗП и размещение рулонов на складе. На экране видно, где что-то долго лежит на одном месте без движения. А почему – непонятно. Предложение – выводить на монитор и суть проблемы.

По мнению менеджеров, необходимо визуализировать проблемы по обслуживанию оборудования. Если наглядно продемонстрировать, что выполнено, а что – нет из запланированного на определенный день и почему, это поможет более эффективно организовать работу.

Вопрос качества продукции САЯНАЛа среди прочего обсуждался и с точки зрения ее загрязнений и инородных включений. Особое внимание к этой теме объясняется повышенными требованиями со стороны производителей пищевой продукции в Европе. В упаковочных материалах они не приемлют даже минимального наличия чужеродных металлов и требуют абсолютной чистоты фольги.

Также со стороны членов УК в адрес саянальцев прозвучала рекомендация особое внимание уделить процессу переналадки оборудования. В частности, провести хронометраж, чтобы определить количество времени, затрачиваемого на проведение каждой процедуры, а также теряемого из-за непроизводительных издержек. А к процессам улучшений рекомендовано более активно привлекать не только кайзен-команду, но и остальных представителей производства и менеджмента.
Несмотря на замечания, почти все участники заседания УК отметили на САЯНАЛе хорошую динамику внедрения бизнес-системы. Налажено взаимодействие подразделений, которые работают над решением общих проблем. А сам коллектив более активно вовлечен в процесс улучшений.

Убедиться в этом можно на конкретных примерах. Так, если принцип FIFO на САЯНАЛе в прошлом году не работал даже на стенде, то нынче он сыграл свою роль в сокращении ВПП. А установка монитора с параметрами прокатки на стане позволяет оператору повышать качество продукции. Это улучшение можно растиражировать и на другие машины.

– Сегодня завод все еще работает по толкающей системе, производит продукцию быстро и качественно, но зачастую ее некуда девать, так как следующее подразделение не готово, – подытожил Генеральный директор РУСАЛа Владислав Соловьев. – Сейчас настал момент, когда уже можно говорить о необходимости переходить к тянущей системе, и САЯНАЛ может уверенно двигаться в этом направлении.

Следующее заседание Управляющего комитета по бизнес-системе РУСАЛа пройдет на КрАЗе.

Елена ВАГИНА, Фото Елены ВАГИНОЙ


Источник