Улучшения каждый день

«Автозаводец» 25.03.2008

 

Александр Анатольевич ШАТАГИН, заместитель начальника корпуса цветного литья:

- Прошло всего 5 лет с тех пор, как на ГАЗе стали применяться новые базовые принципы организации производства, а если попытаться отследить изменения, произошедшие на заводе, можно подумать, что минуло минимум 10-15. Что же касается корпуса цветного литья... Пожалуй, главной удачей производственной системы назову то, что операторы теперь кровно заинтересованы в результатах своего труда. Прошли те времена, когда мы теряли рабочих из-за большой текучести кадров. В последний год наблюдается другая тенденция - в КЦЛ возвращаются квалифицированные специалисты. Почему так происходит? Прогрессивная система оплаты труда, при которой уровень зарплаты оператора напрямую зависит от качества, объемов его работы, стимулирует к тому, чтобы трудиться в полную силу. Кроме того, стандартизация рабочих мест, внедрение системы 5S создают все условия для отличной работы. А от стабильности коллектива во многом зависит качество продукции. Еще год назад мы не всегда обеспечивали поставки нашим потребителям - ООО «Нижегородские моторы», - что называется, точно в срок. Теперь работаем в соответствии с «канбаном», четко выполняя все свои обязательства.

Вадим Иванович БЕЗУХОВ, начальник литейного цеха №2:

- Внедрение новой системы организации труда в нашем цехе позволило за достаточно небольшой период времени коренным образом изменить в первую очередь видение и оценку производственной ситуации, взглянуть на нее с точки зрения снижения издержек и роста производительности. Изучение и применение инструментов производственной системы в процессе решения традиционных проблем - по качеству, простоям оборудования, культуре производства - не замедлили сказаться на результатах. Так, на сегодняшний день ежесменная выработка в 900 форм является нормой, тогда как еще 3-4 года назад всех устраивали 650-700 и об увеличении ее не заходило речи.
Приведу еще несколько цифр. Если в 2004 году производительность автоматических формовочных линий составляла 98 форм в час, то сегодня они выдают каждый час по 108. Брак доходил до 13 форм в час, на данный момент этот показатель практически в 2 раза ниже - 7 форм. Четыре года назад продолжительность очистки литья в дробеметных камерах составляла 76 секунд, сегодня отливки проходят очистку за 40 секунд.

Серьезно продвинулись мы за это время и в вопросах качества литья. После приобретения еще одного стержневого автомата фирмы «Лемпе» нам удалось повысить качество стержней, что в свою очередь обернулось улучшением геометрии отливок. Для нас это было особенно важно в связи с выпуском блока цилиндров для автомобилей, соответствующих стандарту Евро-3. Благодаря изменившемуся взгляду на организацию производства, основанному на идеалах производственной системы, выпуск этой новой для нас продукции мы смогли освоить в короткие сроки. Улучшилось и качество выплавляемого металла за счет того, что был изменен технологический поток возврата литников - установили галтовочный барабан для их очистки и удаления горелой земли.

Сергей Михайлович ГАВРИЛОВ, инженер по эксплуатации оборудования производства рулевых колонок (год назад - начальник механосборочного цеха № 1):

- В то время наше подразделение получало много рекламаций по шлангу гидроусилителя руля. Основные проблемы были связаны с течью из-под обжимки, разрывом резины, с тем, что во время эксплуатации вылетал наконечник. У этих дефектов была общая причина - на внутреннем слое резины шланга возникали трещины. Резину нам поставлял Саранский завод, мы неоднократно вызывали его представителей, требовали обеспечить стабильное качество изделий, но безрезультатно. Назрела необходимость сменить поставщика... Тогда нам очень помог Алексей Георгиевич Баранцев, предложивший, как ему свойственно, нешаблонный подход к решению проблемы. Существует стойкий стереотип, что зарубежные поставки - это обязательно дорого, хотя иногда цена таких комплектующих не выше, чем у отечественных, при этом качество намного лучше. Алексей Георгиевич посоветовал при выборе нового поставщика рассматривать не только российские, но и западные фирмы. В итоге мы перешли на австрийскую резину, одну из лучших в мире. Стоимость узла не увеличилась ни на копейку, зато качество существенно улучшилось. Кроме того, доработали оснастку оборудования, производящего обжимку шланга. Резина внутри шланга больше не лопается, проблема полностью исключена.

Мы решали ее методом «одна за одной» - это один из ключевых в производственной системе. Так она в очередной раз подтвердила свою эффективность. А ведь когда внедрение этой системы на ГАЗе только начиналось, некоторые сомневались в ее целесообразности. Но постепенно убеждались, что она реально помогает работать более эффективно.

Производственная система кардинально меняет мышление: понимаешь, что усовершенствования нужно внедрять ежедневно, остановка в развитии равнозначна движению назад. Люди стали более мобильными, инициативными, сами предлагают, как можно улучшить техпроцесс. За эти 5 лет наше производство очень изменилось. Так, существенно повысилось качество продукции МСЦ № 1, улучшились условия труда операторов. В цехе металлопокрытий и разных деталей была выполнена существенная перепланировка, на высвободившихся площадях организовали экспедицию. В цехе сборки рулевой колонки пересмотрели технологию изготовления этого узла, что положительно повлияло на его качество. Начали выпускать рычаг стояночного тормоза, который нам передали с Арзамасского машиностроительного завода. А недавно в нашем подразделении появился четвертый цех - термической обработки, сейчас там ремонтируют оборудование. Словом, эффективных нововведений много, но останавливаться на достигнутом мы не собираемся...

Дмитрий Иванович ЧЕРВЕНКОВ, начальник прессового цеха №3 прессово-рамного производства:

- Производственная система дисциплинирует всех - от оператора до руководителя подразделения. Помню, как удивлялись поначалу операторы, услышав принцип «Постоянные усовершенствования каждый день». Казалось, ну что можно улучшать на производстве, которое, слава Богу, работает уже не один десяток лет. Но работали мы, не анализируя глубинные причины простоев, зачастую просто не замечая их. Производственная система, что называется, открыла нам глаза. Следуя известному теперь каждому специалисту ГАЗа алгоритму, мы обнаружили колоссальные возможности для увеличения объемов производства, улучшения качества. Только благодаря выявлению и устранению причин простоев производительность труда наших операторов повысилась минимум на 30 процентов.
И еще. Труд каждого работника цеха стал, я бы сказал, осознанным. Теперь все - и операторы, и бригадиры, и инженеры - понимают: изменения к лучшему не придут к нам «сверху», их нужно осуществлять самим.


Источник