УМПО: за идею — премия

Сегодня наша страна контролирует до половины мирового рынка тяжелых истребителей. Пока. Чтобы не потерять этот традиционный для нас сегмент, авиастроительные предприятия осваивают новые методы работы, пытаясь сохранить конкурентоспособность своей продукции. В ОАО «УМПО» модернизация началась с изменения отношения к производству.

— Основная цель, стоящая перед нами, это экономия бюджетных средств, энергии и материалов, — рассказывает начальник управления по развитию производственной системы завода Валерий Теплов. — Согласно теориям японских и американских компаний наибольшее количество потерь производства — в самой его организации. Чтобы максимально эффективно построить бизнес-процессы, на нашем предприятии постепенно внедряется бережливое производство. Оно включает инструменты, полезные приемы и методы работы, которые позволят сократить время производственного цикла изготовления продукта, ускорить оборачиваемость средств. Применительно к УМПО это рациональная организация рабочего пространства, максимальная визуализированность, наглядность всех процессов. Не только производственных, но и офисных (деловой документооборот).

Работа на предприятии проводится поэтапно. В конце ноября 2008 года на заводе запустили пилотный проект сроком до сентября 2009-го, на котором начали отрабатывать инструменты бережливого производства. Сейчас изменения переносятся уже на всю производственную систему завода.

— Мы начали с организации участка по производству одного из узлов авиационного двигателя, — продолжает Теплов. — Перед нами стояла задача: снизить их себестоимость и увеличить объемы выпуска до покрытия собственных нужд производства — до этого момента 80 процентов узлов закупалось у сторонней организации и лишь 20 мы делали сами. С этой задачей мы справились, причем тем же количеством людей и оборудования, что и до старта пилотного проекта. Себестоимость по прямым затратам была снижена в три раза. Проект строился на принципах локализации производственных операций, системах «5S», «TPM», элементах системы «just in time» (точно вовремя).

Специалистами завода была разработана программа обучения персонала — от рабочего до топ-менеджера. Навыки бережливого производства сейчас ежемесячно получают в среднем две группы по 20 — 25 человек. Это оптимальная численность для усвоения нового материала. Программа постоянно совершенствуется, помимо обсуждения вопросов она включает деловые игры, разбор различных производственных ситуаций.

— Важно, чтобы люди поняли, что такое бережливое производство, что оно может дать компании, — подчеркивает начальник управления. — Мы наделяем их всем инструментарием бережливого производства, прежде всего в плане общения. Мы должны разговаривать на одном языке. Затем уже следует собственно организация производства — системы «5S», «TPM» и визуализация.

Вообще «5S» — это фундамент, основа бережливого производства. Эта система состоит из пяти моментов. Первый — сортировка «нужно — не нужно»: все лишнее с рабочего места следует убрать. Далее — рациональное расположение — у каждого предмета, детали, инструмента должно быть свое место. Для этого применяются различные методы — выделение цветовой гаммой, использование пустых контуров (ложементов определенной формы). Третий момент — чистота. Затем следуют стандартизация и совершенствование. Использование стандарта касается не только инструментов, норм расхода материалов или техники безопасности, это также наиболее эффективный вариант того или иного конкретного действия. В этом плане стандарт не фиксированный, его можно и нужно совершенствовать.

Хороший пример системы «5S» — применение в цехах так называемой кампании «красных ярлыков»: во время работы сотрудники отмечают красными стикерами те предметы, которые не используются в деятельности. Позже все они будут удалены с рабочего места.

«ТРМ»— система всеобщего обслуживания оборудования, подразумевающая, что оператор сам следит за состоянием своего оборудования. Во время уборки, например, доливает масло, или подтягивает ослабший ремень передачи, или устраняет другие мелкие неисправности. То есть замечает «симптомы заболевания» станка на ранних стадиях. В результате «ТРМ» на порядок снижает затраты на ремонт благодаря целому комплексу предупредительных действий. Чтобы понять данную систему, можно провести аналогию с автомобилем: хороший хозяин автомашины постоянно следит за ее состоянием, у плохого автомобиль через довольно короткое время начинает «сыпаться».

Становление новой производственной системы — комплексная работа, с большим числом разноплановых мероприятий: реформирование цехов, изменение (частичное) структуры управления. В первую же очередь это выработка новой производственной идеологии. Бережливое производство — это прежде всего бережливое мышление, оно связано с культурой, ментальностью.

В планах заводчан переход от пилотного проекта к сборочному, испытательному и отгрузочному цехам. Далее — механические цеха, которые поставляют на сборку крупные узлы. Затем — цеха, которые производят заготовки и полуфабрикаты, работа со снабжением и поставщиками.

— Мы идем в обратном направлении производственной цепочки, — подчеркивает Валерий Теплов. — Причем мы осознаем, что значительный экономический эффект в рамках всего завода сможем получить лишь тогда, когда перестроим всю производственную цепочку объединения. Пока же на пилотном участке мы достигли увеличения производительности труда в четыре раза. Реализация всех планируемых мероприятий предполагается к 2015 году. Вообще же, развитие данного направления не должно ограничиваться временными рамками, совершенствование — процесс непрерывный.

Конечно, полностью перенять японские методы работы невозможно. В УМПО это понимают и стараются акцентировать внимание на таких национальных качествах, как любознательность и креативность, называемых в народе «соображалкой». На территории завода действует положение, согласно которому за любую идею, принимаемую к реализации, сотрудник получает 100 рублей. Необходимо лишь заполнить один типовой бланк для ее рассмотрения.

За 2009 год было реализовано 665 идей, за что было выплачено 66,5 тысячи рублей. В нынешнем году эта цифра, похоже, будет перекрыта за полгода. 18 из предложенных идей уже выросли в рационализаторские предложения, которые дали годовой экономический эффект в 78 тысяч рублей. Остается надеяться, что дальнейшее совершенствование производства вкупе с техническим обновлением позволит существенно повысить производительность труда и конкурентоспособность отечественной техники.

Леонид ПАХОМОВ, 05.05.10
www.газета-рб.рф


Источник